Gerenda megmunkálás – A jövő gyártásának új dimenziója

Az ipari gyártásban egyre nagyobb hangsúlyt kapnak azok a technológiai megoldások, amelyek egyszerre növelik a hatékonyságot, csökkentik az átfutási időt és biztosítják a pontos, reprodukálható végeredményt. Ennek jegyében a fémiparban is egyre több olyan integrált rendszert alkalmaznak, ahol a korábban különálló gyártási lépéseket egyetlen gépsoron lehet elvégezni. A thyssenkrupp Materials Hungary Zrt. legújabb technológiai fejlesztése e területen kínál új lehetőségeket – különösen a nagyméretű acélszerkezeti elemek feldolgozásában.

Integrált darabolás és megmunkálás – új lehetőségek az acélszerkezet-gyártásban

A nagy keresztmetszetű szerkezeti acélokkal történő munkavégzés számos kihívást tartogat – főként akkor, ha ezek darabolását követően különböző megmunkálásokra is szükség van, például furatok, menetek kialakítására vagy akár gravírozásra. A külön munkafolyamatok nemcsak időigényesek, de logisztikai szempontból is megterhelők lehetnek.

A thyssenkrupp által bevezetett fejlesztés egy olyan gépsorban valósul meg, amelyen a darabolási és megmunkálási műveletek közvetlenül egymás után, automatizált módon történnek. Ez jelentősen csökkenti az átfutási időt, és lehetővé teszi a magasabb feldolgozottsági szintű termékek előállítását – akár egyedi gyártás, akár sorozat esetén.

A darabolás jellemzői

A rendszer kialakítása során fontos szempont volt, hogy alkalmazkodjon a szerkezeti acélokkal szemben támasztott gyártástechnológiai követelményekhez:

  • Keresztmetszet: maximum 1030 × 520 mm (90°-os vágás esetén)

  • Hossz: maximum 21 000 mm

  • Szögvágás: +60° és -45° között

  • Anyagtípusok: HEA, HEB, HEM, IPE, INP, UNP, UPE, valamint zártszelvények

A vágás pontosságát és folyamatbiztonságát a következő jellemzők garantálják:

  • CNC vezérelt, precíz szögállítás

  • Hidraulikus előtolás és fűrészszalag-feszítés

  • Automatikus alapanyagtovábbítás

  • Minimál kenési technológia (így a vágott felületek tiszták és azonnal tovább feldolgozhatók)

Megmunkálási lehetőségek – nagyobb feldolgozottsági szint egy lépésben

A vágást követően az anyag automatikusan a megmunkáló egységbe kerül, ahol a következő műveletek hajthatók végre:

  • Fúrás (furatátmérő: 8–50 mm)

  • Ovál furatolás

  • Gyökölés

  • Gravírozás

  • Zsebmarás

  • Menetfúrás

A rendszer három főorsóval rendelkezik, amelyek egyszerre, párhuzamosan is képesek működni. Minden főorsóhoz 12 szerszám tartozik, a mozgástartományuk pedig 500 mm minden tengelyen, így az összetettebb műveletek is gyorsan, precízen kivitelezhetők.

Ez a kialakítás a thyssenkrupp mérnöki csapatának célzott fejlesztésének eredménye, amelynek középpontjában az áll, hogy ügyfeleik számára csökkenjen a gyártási lánc komplexitása és az alkatrészek előállítási ideje.

Gyakorlati alkalmazási területek

A technológia alkalmazása elsősorban olyan iparágakban előnyös, ahol nagyméretű, komplex acélelemek gyártása szükséges, és a feldolgozottság mértéke kiemelten fontos szempont:

  • Építőipar: acél tartószerkezetek, csarnokvázak

  • Gépipar: gépvázak, tartóelemek

  • Gépjárműipar: járműalváz-alkatrészek, felfogatási pontok

  • Mezőgazdasági gépgyártás: nagy teherbírású szerkezeti elemek

A technológia segítségével az előgyártásban és szerelésben egyaránt idő takarítható meg, mivel a munkadarabok már a gyártás során megkapják azokat a geometriai jellemzőket, amelyeket korábban külön lépésekkel kellett kialakítani.

A thyssenkrupp Materials Hungary Zrt. új integrált darabolási és megmunkálási rendszere jól példázza a fémipari technológiai fejlődés jelenlegi irányát: egyre nagyobb szerepet kapnak azok a megoldások, amelyek képesek egyszerre növelni a gyártási sebességet és csökkenteni a gyártási hibák kockázatát. A többféle megmunkálási folyamat egy gépsorba integrálása nemcsak a termelést optimalizálja, hanem új lehetőségeket nyit meg az acélszerkezet-gyártásban – akár egyedi, akár nagy volumenű gyártásról van szó.